Análise de perigos e pontos críticos de controle - Hazard analysis and critical control points

Segurança alimentar
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Termos
Fatores Críticos
Patógenos bacterianos
Patógenos virais
Patógenos parasitas

Análise de perigos e pontos críticos de controlo , ou APPCC ( / h Æ s ʌ p / ), é uma abordagem preventiva sistemática para a segurança alimentar do biológica , química , física e riscos em processos de produção que podem fazer com que o produto acabado não é seguro e desenhos medidas para reduzir esses riscos a um nível seguro. Desta forma, o HACCP tenta evitar perigos ao invés de tentar inspecionar produtos acabados para os efeitos desses perigos. O sistema HACCP pode ser usado em todas as fases de uma cadeia alimentar , desde a produção de alimentos e processos de preparação, incluindo embalagem, distribuição, etc. A Food and Drug Administration (FDA) e o Departamento de Agricultura dos Estados Unidos (USDA) exigem programas HACCP obrigatórios para suco e carne como uma abordagem eficaz para a segurança alimentar e proteção da saúde pública . Os sistemas HACCP de carne são regulamentados pelo USDA, enquanto frutos do mar e sucos são regulamentados pelo FDA. Todas as outras empresas de alimentos nos Estados Unidos que são obrigadas a se registrar no FDA sob a Lei de Segurança de Saúde Pública e Prontidão e Resposta ao Bioterrorismo de 2002, bem como empresas fora dos EUA que exportam alimentos para os EUA, estão fazendo a transição para a análise de risco obrigatória e planos de controles preventivos baseados em risco (HARPC).

Acredita-se que resulte de um monitoramento do processo de produção usado durante a Segunda Guerra Mundial porque os testes tradicionais de "fim de linha" nos mecanismos de disparo dos projéteis de artilharia não podiam ser realizados, e uma grande porcentagem dos projéteis de artilharia feitos na época eram insucessos ou falhando. O próprio HACCP foi concebido na década de 1960, quando a Administração Nacional de Aeronáutica e Espaço dos Estados Unidos (NASA) pediu à Pillsbury para projetar e fabricar os primeiros alimentos para voos espaciais. Desde então, o HACCP foi reconhecido internacionalmente como uma ferramenta lógica para adaptar os métodos tradicionais de inspeção a um sistema moderno de segurança alimentar com base científica. Com base na avaliação de risco, os planos HACCP permitem que a indústria e o governo aloquem seus recursos de forma eficiente, estabelecendo e auditando práticas seguras de produção de alimentos. Em 1994, a organização International HACCP Alliance foi estabelecida, inicialmente para auxiliar as indústrias de carnes e aves dos Estados Unidos na implementação do HACCP. A partir de 2007, seu quadro de associados se espalhou por outras áreas profissionais e industriais.

O HACCP tem sido cada vez mais aplicado a outras indústrias além da alimentação, como cosméticos e farmacêuticos. Esse método, que na verdade busca planejar práticas inseguras com base na ciência, difere dos métodos tradicionais de controle de qualidade de "produção e classificação" , que nada fazem para prevenir a ocorrência de perigos e devem identificá-los no final do processo. O HACCP está focado apenas nas questões de segurança de saúde de um produto e não na qualidade do produto, embora os princípios do HACCP sejam a base da maioria dos sistemas de garantia de qualidade e segurança dos alimentos. Nos Estados Unidos , a conformidade com o HACCP é regulamentada pelo 21 CFR partes 120 e 123. Da mesma forma, a FAO e a OMS publicaram uma diretriz para todos os governos lidarem com a questão em empresas alimentícias pequenas e menos desenvolvidas.

História

No início dos anos 1960, um esforço conjunto entre a Pillsbury Company , NASA e os Laboratórios do Exército dos EUA começou com o objetivo de fornecer alimentos seguros para expedições espaciais . As pessoas envolvidas nesta colaboração incluíram Herbert Hollander, Mary Klicka e Hamed El-Bisi dos Laboratórios do Exército dos Estados Unidos em Natick, Massachusetts , Paul A. Lachance do Manned Spacecraft Center em Houston, Texas , e Howard E. Baumann representando Pillsbury como seu principal cientista.

Para garantir que o alimento enviado para o espaço fosse seguro, Lachance impôs requisitos microbianos estritos , incluindo limites de patógenos (incluindo E. coli , Salmonella e Clostridium botulinum ). Usando o método tradicional de teste de produto final, logo percebeu-se que quase todos os alimentos fabricados estavam sendo usados ​​para teste e muito pouco restava para o uso real. Portanto, uma nova abordagem era necessária.

Os próprios requisitos da NASA para pontos de controle críticos (CCP) na gestão de engenharia seriam usados ​​como um guia para a segurança alimentar. O CCP derivou da análise de efeitos e modos de falha (FMEA) da NASA por meio da indústria de munições para testar a confiabilidade do sistema de engenharia e armas . Usando essas informações, a NASA e a Pillsbury exigiram que os empreiteiros identificassem "áreas de falha crítica" e as eliminassem do sistema, o que era a primeira vez na indústria de alimentos. Baumann, microbiologista com formação, ficou tão satisfeito com a experiência de Pillsbury no programa espacial que defendeu que sua empresa adotasse o que se tornaria o HACCP em Pillsbury.

Logo, Pillsbury foi confrontado com um problema de segurança alimentar próprio quando a contaminação do vidro foi encontrada na farina , um cereal comumente usado na alimentação infantil . A liderança de Baumann promoveu o HACCP em Pillsbury para a produção de alimentos comerciais e aplicou-se à sua própria produção de alimentos. Isso levou a um painel de discussão na Conferência Nacional de Proteção de Alimentos de 1971, que incluiu o exame de PCCs e boas práticas de fabricação na produção de alimentos seguros. Vários casos de botulismo foram atribuídos a alimentos enlatados de baixo teor de ácido subprocessados em 1970-1971. A Food and Drug Administration (FDA) dos Estados Unidos pediu a Pillsbury que organizasse e conduzisse um programa de treinamento em inspeção de alimentos enlatados para inspetores da FDA. Este programa de 21 dias foi realizado pela primeira vez em setembro de 1972 com 11 dias de aulas teóricas e 10 dias de avaliações da planta de enlatados. Os regulamentos de alimentos enlatados ( 21 CFR 108, 21 CFR 110, 21 CFR 113 e 21 CFR 114) foram publicados pela primeira vez em 1969. O programa de treinamento de Pillsbury, que foi submetido ao FDA para revisão em 1969, intitulado "Food Safety through the Hazard Analysis e Critical Control Point System "foi o primeiro uso da sigla HACCP.

O HACCP foi inicialmente estabelecido em três princípios, agora mostrados como princípios um, dois e quatro na seção abaixo. A Pillsbury rapidamente adotou mais dois princípios, os números três e cinco, para sua própria empresa em 1975. Foi ainda apoiado pela National Academy of Sciences (NAS) quando eles escreveram que a agência de inspeção FDA deveria se transformar da revisão de registros de plantas em um HACCP auditor de conformidade do sistema .

Durante o período de 1986 a 1990, uma equipe composta pela National Sea Products e pelo Departamento de Pesca e Oceanos desenvolveu o primeiro programa obrigatório de inspeção de alimentos com base nos princípios HACCP no mundo. Juntos, esses inovadores canadenses desenvolveram e implementaram um Programa de Gerenciamento de Qualidade Total e planos HACCP para todos os seus arrastões de fundo e instalações de produção.

Uma segunda proposta do NAS levou ao desenvolvimento do Comitê Consultivo Nacional sobre Critérios Microbiológicos para Alimentos (NACMCF) em 1987. O NACMCF foi inicialmente responsável pela definição dos sistemas e diretrizes do HACCP para sua aplicação e foi coordenado com o Comitê de Higiene Alimentar do Codex Alimentarius , que levou a relatórios a partir de 1992 e maior harmonização em 1997. Em 1997, os sete princípios HACCP listados abaixo tornaram-se o padrão.

Um ano antes, a American Society for Quality ofereceu suas primeiras certificações para auditores HACCP. Conhecidos pela primeira vez como Certified Quality Auditor-HACCP, foram alterados para Certified HACCP Auditor (CHA) em 2004.

O HACCP se expandiu em todos os reinos da indústria de alimentos, indo para carnes, aves, frutos do mar, laticínios, e agora se espalhou da fazenda até o garfo.

Princípios

  1. Conduza uma análise de risco
    Planeje para determinar os perigos de segurança alimentar e identificar as medidas preventivas que o plano pode aplicar para controlar esses perigos. Um perigo para a segurança alimentar é qualquer propriedade biológica, química ou física que pode tornar um alimento inseguro para consumo humano.
  2. Identifique os pontos de controle críticos
    Um ponto de controle crítico (CCP) é um ponto, etapa ou procedimento em um processo de fabricação de alimentos no qual o controle pode ser aplicado e, como resultado, um risco à segurança alimentar pode ser evitado, eliminado ou reduzido a um nível aceitável.
  3. Estabeleça limites críticos para cada ponto de controle crítico
    Um limite crítico é o valor máximo ou mínimo para o qual um perigo físico, biológico ou químico deve ser controlado em um ponto de controle crítico para prevenir, eliminar ou reduzir esse perigo a um nível aceitável.
  4. Estabelecer requisitos de monitoramento de ponto de controle crítico
    As atividades de monitoramento são necessárias para garantir que o processo esteja sob controle em cada ponto de controle crítico. Nos Estados Unidos, o FSIS exige que cada procedimento de monitoramento e sua frequência sejam listados no plano HACCP.
  5. Estabeleça ações corretivas
    Essas são as ações a serem tomadas quando o monitoramento indica um desvio de um limite crítico estabelecido. A regra final requer um plano HACCP da planta para identificar as ações corretivas a serem tomadas se um limite crítico não for atingido. As ações corretivas têm como objetivo garantir que nenhum produto seja prejudicial à saúde ou de outra forma adulterado como resultado se o desvio entrar no comércio.
  6. Estabeleça procedimentos para garantir que o sistema HACCP está funcionando como pretendido
    A validação garante que as plantas façam o que foram projetadas para fazer; ou seja, eles têm sucesso em garantir a produção de um produto seguro. As plantas serão obrigadas a validar seus próprios planos HACCP. O FSIS não aprovará os planos HACCP com antecedência, mas os revisará para verificar a conformidade com a regra final.
    A verificação garante que o plano HACCP está adequado, ou seja, funcionando como pretendido. Os procedimentos de verificação podem incluir atividades como revisão dos planos HACCP, registros CCP, limites críticos e amostragem e análise microbiana. O FSIS exige que o plano HACCP inclua tarefas de verificação a serem realizadas pelo pessoal da planta. As tarefas de verificação também seriam realizadas por inspetores do FSIS. Tanto o FSIS quanto a indústria realizarão testes microbianos como uma das várias atividades de verificação.
    A verificação também inclui 'validação' - o processo de encontrar evidências da precisão do sistema HACCP (por exemplo, evidências científicas para limitações críticas).
  7. Estabelecer procedimentos de manutenção de registros
    O regulamento HACCP exige que todas as fábricas mantenham certos documentos, incluindo sua análise de perigo e plano HACCP escrito, e registros que documentam o monitoramento de pontos de controle críticos, limites críticos, atividades de verificação e o tratamento de desvios de processamento. A implementação envolve o monitoramento, verificação e validação do trabalho diário que está em conformidade com os requisitos regulamentares em todas as etapas, o tempo todo. As diferenças entre esses três tipos de trabalho são fornecidas por Saskatchewan Agriculture and Food.

Padrões

Os sete princípios HACCP estão incluídos na norma internacional ISO 22000 . Este padrão é um sistema completo de gestão da qualidade e segurança alimentar que incorpora os elementos dos programas de pré-requisitos (GMP e SSOP), HACCP e o sistema de gestão da qualidade, que juntos formam o sistema de Gestão da Qualidade Total de uma organização.

Outros esquemas com reconhecimento da Global Food Safety Initiative ( GFSI ), como o Código SQF do Safe Quality Food Institute, também contam com a metodologia HACCP como base para desenvolver e manter planos de segurança alimentar (nível 2) e qualidade alimentar (nível 3) e programas em conjunto com os pré-requisitos fundamentais das boas práticas de fabricação .

Treinamento

O treinamento para o desenvolvimento e implementação do sistema de gestão de segurança alimentar HACCP é oferecido por várias empresas de garantia de qualidade. No entanto, o ASQ fornece um exame de Auditor HACCP Treinado (CHA) para indivíduos que buscam treinamento profissional. No Reino Unido, o Chartered Institute of Environmental Health (CIEH) e a Royal Society for Public Health oferecem HACCP para qualificações em Fabricação de Alimentos, credenciado pela QCA (Qualifications and Curriculum Authority).

Aplicativo

  • Peixe e produtos da pesca

Em conseqüência da promulgação do Regulamento de Frutos do Mar dos EUA sobre o HACCP em 18 de dezembro de 1995, tornou-se obrigatório que todo processador exportando para os EUA cumprisse o HACCP com efeito a partir de 18.12.1997. A Autoridade de Desenvolvimento de Exportação de Produtos Marinhos da Índia (MPEDA) constituiu uma célula HACCP no início de 1996 para auxiliar a indústria indiana de frutos do mar na implementação efetiva do HACCP. O pessoal técnico da MPEDA é treinado na Índia e no exterior em vários aspectos do HACCP, incluindo auditoria HACCP. A Associação de Exportadores de Frutos do Mar da Índia tem oito escritórios regionais para monitorar a conformidade e os membros usam as mais recentes práticas de aquicultura sustentável e um incubatório de alta tecnologia que fornece filhotes de camarão e alevinos resistentes a doenças para sua própria fazenda e para centenas de agricultores que fornecem camarão cru para as principais marcas Falcon Marine, Devi Seafoods, Ananda Group, Gadre Marine e Mukka Seafood. Devi Seafood agora um dos maiores exportadores de camarão da Índia e Fornecedor de Ouro para Frutos do Mar de 2018 da Sysco, benchmarks mais recentes práticas HACCP. Sua rastreabilidade do farm-to-fork, o compromisso com a responsabilidade ambiental e social e o padrão meticuloso de segurança e qualidade alimentar a tornaram um grande parceiro da Sysco por mais de 10 anos. “Somos uma empresa integrada de frutos do mar, com fazendas e unidades de processamento próprias”, afirma Sree Atluri, Diretora de Operações. “Trabalhamos em estreita colaboração com a Sysco para adicionar novos itens e apoiar a sustentabilidade.”

  • Produtos minimamente processados
  • Produtos de suco e néctar
  • Pontos de venda de comida
  • Produtos de carne e aves
  • Alimentação escolar e serviços

Gestão da qualidade da água

O uso do HACCP para a gestão da qualidade da água foi proposto pela primeira vez em 1994. Posteriormente, uma série de iniciativas de qualidade da água aplicaram os princípios e etapas do HACCP para o controle de doenças infecciosas da água e forneceram a base para a abordagem do Plano de Segurança da Água (WSP) em a terceira edição do relatório das Diretrizes da OMS para a Qualidade da Água Potável . Este WSP foi descrito como "uma forma de adaptar a abordagem HACCP aos sistemas de água potável".

Diretrizes do programa de gestão da qualidade da água

Modernização do programa: De acordo com Ongley, 1998, uma série de etapas poderiam ser tomadas para executar uma transição mais útil - de programas técnicos para políticas e decisões de gerenciamento. Vários aspectos do processo de modernização foram discutidos por Ongley em ESCAP (1997):

  • Reforma política - um processo consultivo deve definir todos os princípios da política e deve revisar a execução dos referidos princípios.
  • Reforma legal - a reforma legal com respeito à gestão da qualidade da água é um dos elementos mais cruciais. Isso poderia ser resolvido com a criação de padrões de dados nacionais, bem como a criação de um processo nacional para analisar e revisar os dados coletados.
  • Reforma institucional - Esta é uma questão complexa e não tem respostas simples. Ainda assim, existem alguns princípios-chave que podem ser úteis para a reforma institucional à luz da gestão da qualidade da água. Um deles é o monitoramento da qualidade da água como função de serviço. Além disso, as questões de eficiência técnica e capacidade emergem como fatores principais nos programas de qualidade da água reformados.
  • Reforma técnica - É a área que mais chama a atenção e também investimento. Essa reforma visa a modernização das instalações, incluindo outros co-fatores, como programas / redes de dados, inovação técnica, gerenciamento de dados / produtos de dados e remediação.

HACCP para construção de sistemas de água

Os perigos associados aos sistemas de água em edifícios incluem perigos físicos, químicos e microbianos. Em 2013, a NSF International, uma ONG de saúde e segurança pública, estabeleceu programas de educação, treinamento e certificação em HACCP para a construção de sistemas de água. Os programas, desenvolvidos com a orientação dos especialistas no assunto Aaron Rosenblatt e William McCoy, centram-se no uso de princípios HACCP adaptados aos requisitos específicos de sistemas de água domésticos (quentes e frios) e utilitários (HVAC, etc.) em edifícios, para prevenir perigos associados ao encanamento de prejudicar as pessoas. Os perigos abordados incluem escaldamento, chumbo e subprodutos da desinfecção, bem como uma variedade de patógenos clinicamente importantes, como Legionella , Pseudomonas , micobactérias não tuberculosas (NTM), Acinetobacter , Elizabethkingia e Naegleria . Os primeiros a adotar o HACCP para a construção de sistemas de água incluem as principais instituições de saúde, principalmente a Mayo Clinic em Rochester, Minnesota .

Sistema de Gestão de Segurança Alimentar ISO 22000

ISO 22000 é um padrão projetado para ajudar a aumentar o HACCP em questões relacionadas à segurança alimentar. Embora várias empresas, especialmente as grandes, tenham implementado ou estejam em vias de implementar a ISO 22000 , há muitas outras que hesitam em fazê-lo. A principal razão para isso é a falta de informação e o receio de que a nova norma seja muito exigente em termos de trabalho burocrático. A ISO 22000 faz referência aos Princípios Gerais de Higiene Alimentar do Codex Alimentarius , CXC 1-1969, que inclui os princípios HACCP e 12 etapas de aplicação HACCP . Isso é explicado em uma publicação conjunta da ISO e da Organização das Nações Unidas para o Desenvolvimento Industrial (UNIDO), que fornece orientação para auxiliar todas as organizações (incluindo pequenas e médias) que reconhecem os benefícios potenciais da implementação de um Sistema de Gestão da Segurança Alimentar .

Veja também

Referências

links externos