Rayon - Rayon

Quando uma solução de celulose em hidróxido de cupramônio entra em contato com ácido sulfúrico, a celulose começa a precipitar da solução. O ácido sulfúrico reage com um composto complexo de cobre e o dissolve. Formam-se finas fibras azuis de rayon. Depois de algum tempo, o ácido sulfúrico reage com o composto complexo e lava os sais de cobre das fibras. As fibras ficam sem cor. Vídeo de Maxim Bilovitskiy .

Rayon é uma fibra sintética , feita de fontes naturais de celulose regenerada , como madeira e produtos agrícolas relacionados. Possui a mesma estrutura molecular da celulose. Viscose pode significar:

  • Uma solução viscosa de celulose
  • Um sinônimo de rayon
  • Um termo específico para viscose rayon - rayon feito usando o processo de viscose

Existem muitos tipos e graus de fibras e filmes de viscose. Alguns imitam a sensação e a textura das fibras naturais , como seda , , algodão e linho . Os tipos que se assemelham à seda costumam ser chamados de seda artificial . A fibra é usada para fazer têxteis para roupas e outros fins.

A produção de rayon envolve a solubilização da celulose. O processo de viscose, que usa álcali e o sulfeto de carbono da neurotoxina , é o mais comum. Um segundo método, o processo cupro , usa soluções amoniacais de sais de cobre e é amplamente histórico. Um terceiro método, o processo de liocel , dissolve a celulose em um óxido de amina ; menos tóxico, mas mais caro.

Rayon e suas variantes

Produção de fibra celulósica (total de 2,76 milhões de toneladas) em 2002

O rayon é produzido pela dissolução da celulose e, em seguida, pela conversão dessa solução em celulose fibrosa insolúvel. Vários processos foram desenvolvidos para esta regeneração. Os métodos mais comuns para a criação de rayon são o método do cupramônio, o método da viscose e o processo de liocel. Os primeiros dois métodos são praticados há mais de um século.

Métodos de cupramônio

Solução aquosa de reagente de Schweizer ou cuoxam

O químico suíço Matthias Eduard Schweizer (1818-1860) descobriu que a celulose se dissolve em tetraaminecobre di-hidróxido . Max Fremery e Johann Urban desenvolveram um método para produzir fibras de carbono para uso em lâmpadas em 1897. A produção de raiom de cupramônio para têxteis começou em 1899 na Vereinigte Glanzstoff Fabriken AG em Oberbruch perto de Aachen . O aperfeiçoamento da JP Bemberg AG em 1904 tornou a seda artificial um produto comparável à seda real .

O rayon de cupramônio tem propriedades semelhantes à viscose; entretanto, durante sua produção, a celulose é combinada com cobre e amônia ( reagente de Schweizer ). Devido aos efeitos ambientais prejudiciais desse método de produção, o rayon de cupramônio não é mais produzido nos Estados Unidos . O processo foi descrito como histórico, mas o cupro rayon ainda é feito por uma empresa no Japão.

O sulfato de tetraamminecopper (II) também é usado como solvente.

Método Viscose

Um dispositivo para girar o Viscose Rayon datado de 1901

O químico inglês Charles Frederick Cross e seus colaboradores, Edward John Bevan e Clayton Beadle, patentearam sua seda artificial em 1894. Eles chamaram seu material de "viscose" porque sua produção envolvia a intermediação de uma solução altamente viscosa. O processo se baseou na reação da celulose com uma base forte, seguida do tratamento dessa solução com dissulfeto de carbono para dar um derivado xantato . O xantato é então convertido de volta em uma fibra de celulose em uma etapa subsequente.

O primeiro rayon viscose comercial foi produzido pela empresa britânica Courtaulds Fibers em novembro de 1905. Courtaulds formou uma divisão americana, American Viscose (mais tarde conhecida como Avtex Fibers), para produzir sua formulação nos Estados Unidos em 1910. O nome "rayon" era adotado em 1924, com "viscose" sendo usado para o líquido orgânico viscoso usado para fazer rayon e celofane . Na Europa, porém, o próprio tecido ficou conhecido como "viscose", que foi considerado um termo alternativo aceitável para rayon pela Comissão Federal de Comércio dos Estados Unidos (FTC).

O método da viscose pode usar madeira como fonte de celulose, enquanto outras vias de rayon requerem celulose livre de lignina como material de partida. O uso de fontes lenhosas de celulose torna a viscose mais barata, por isso era tradicionalmente usada em maior escala do que os outros métodos. Por outro lado, o processo original de viscose gera grandes quantidades de águas residuais contaminadas. As tecnologias mais recentes usam menos água e melhoraram a qualidade das águas residuais. O rayon foi produzido apenas como uma fibra de filamento até a década de 1930, quando métodos foram desenvolvidos para utilizar "rayon residual quebrado" como fibra básica .

Viscose modificada estruturalmente

As propriedades físicas do rayon permaneceram inalteradas até o desenvolvimento do rayon de alta tenacidade na década de 1940. Outras pesquisas e desenvolvimento levaram ao rayon de alto módulo úmido (rayon HWM) na década de 1950. A pesquisa no Reino Unido foi centrada na British Rayon Research Association, financiada pelo governo .

O rayon de alta tenacidade é outra versão modificada da viscose que tem quase o dobro da resistência do HWM. Este tipo de rayon é normalmente usado para fins industriais, como cabos para pneus.

As aplicações industriais do rayon surgiram por volta de 1935. Substituindo a fibra de algodão em pneus e correias, os tipos industriais de rayon desenvolveram um conjunto totalmente diferente de propriedades, entre as quais a resistência à tração e o módulo de elasticidade eram primordiais.

Modal é uma marca registrada genérica da Lenzing AG , usada para rayon (viscose) que é esticado à medida que é feito, alinhando as moléculas ao longo das fibras. Duas formas estão disponíveis: "polinósica" e "módulo de alta umidade" (HWM). O rayon de alto módulo úmido é uma versão modificada da viscose que é mais forte quando úmida. Pode ser mercerizado como algodão. Os rayons HWM também são conhecidos como "polinósicos". As fibras polinósicas são dimensionalmente estáveis ​​e não encolhem ou perdem a forma quando molhadas como muitos rayons. Eles também são resistentes ao desgaste e fortes, mantendo uma sensação suave e sedosa. Às vezes, eles são identificados pelo nome comercial Modal.

O Modal é usado sozinho ou com outras fibras (geralmente algodão ou spandex ) em roupas e utensílios domésticos como pijamas, roupas íntimas, roupões de banho, toalhas e lençóis. O Modal pode ser secado na máquina sem causar danos. O tecido é conhecido por comprimir menos do que o algodão devido às propriedades da fibra e menor atrito superficial.

Método Lyocell

Camisa de lyocell

O processo de liocel depende da dissolução de produtos de celulose em um solvente, N-óxido de N-metil morfolina (NMMO). O processo de liocel não é amplamente utilizado porque é mais caro do que o processo de viscose.

O processo começa com celulose e envolve fiação a jato seco úmido. Foi desenvolvido na extinta American Enka Company e Courtaulds Fibers. O Tencel de Lenzing é um exemplo de fibra de liocel. Ao contrário do processo de viscose, o processo de licocel não usa sulfeto de carbono altamente tóxico. "Lyocell" tornou-se uma marca registrada genérica, usada para se referir ao processo de liocel para a fabricação de fibras de celulose.

Materiais relacionados

Os materiais relacionados não são celulose regenerada, mas ésteres de celulose.

Nitrocelulose

A nitrocelulose é um derivado da celulose solúvel em solventes orgânicos. É usado principalmente como explosivo ou como verniz . Muitos dos primeiros plásticos, incluindo celulóide , eram feitos de nitrocelulose.

Acetato

O acetato de celulose compartilha muitas semelhanças com o rayon de viscose e era anteriormente considerado o mesmo tecido. No entanto, o rayon resiste ao calor, enquanto o acetato tende a derreter. O acetato deve ser lavado com cuidado, seja à mão ou à seco, e as roupas de acetato se desintegram quando aquecidas em uma secadora . Os dois tecidos agora devem ser listados de forma distinta nas etiquetas das roupas.

Celofane

O celofane é geralmente feito pelo processo de viscose, mas seco em folhas em vez de fibras.

Principais propriedades da fibra

O rayon é uma fibra versátil e é amplamente considerado como tendo as mesmas propriedades de conforto que as fibras naturais, embora o caimento e a escorregadiação dos tecidos de rayon sejam mais parecidos com o náilon . Pode imitar a sensação e a textura da seda , , algodão e linho . As fibras são facilmente tingidas em uma ampla gama de cores. Os tecidos de rayon são macios, lisos, frescos, confortáveis ​​e altamente absorventes, mas nem sempre isolam o calor do corpo, tornando-os ideais para uso em climas quentes e úmidos, embora também deixem sua "mão" (sensação) fria e às vezes quase pegajosa Ao toque.

A durabilidade e a retenção da aparência dos rayons de viscose regulares são baixas, especialmente quando molhadas; além disso, o rayon tem a menor recuperação elástica de todas as fibras. No entanto, o rayon HWM (rayon de alto módulo úmido) é muito mais forte e exibe maior durabilidade e retenção de aparência. O cuidado recomendado para o rayon de viscose regular é apenas a lavagem a seco. O rayon HWM pode ser lavado à máquina.

O rayon regular tem linhas longitudinais chamadas estrias e sua seção transversal é uma forma circular recortada. As seções transversais de HWM e cupra rayon são mais arredondadas. Os fios de rayon de filamento variam de 80 a 980 filamentos por fio e variam em tamanho de 40 a 5000 denier . As fibras descontínuas variam de 1,5 a 15 denier e são frisadas mecânica ou quimicamente. As fibras de rayon são naturalmente muito brilhantes, mas a adição de pigmentos delusteros reduz esse brilho natural.

Fabricar

Visão simplificada da xantação da celulose.

A matéria-prima da viscose é principalmente polpa de madeira , que é quimicamente convertida em um composto solúvel. Em seguida, é dissolvido e forçado através de uma fieira para produzir filamentos que são solidificados quimicamente, resultando em fibras de celulose quase pura. A menos que os produtos químicos sejam manuseados com cuidado, os trabalhadores podem ser seriamente prejudicados pelo dissulfeto de carbono usado para fabricar a maioria do rayon.

Para preparar a viscose, a celulose é tratada com hidróxido de sódio aquoso (tipicamente 16-19% w / w ) de modo a formar "celulose alcalina", que tem a fórmula aproximada [C 6 H 9 O 4 -ONa] n . Este material pode despolimerizar até certo ponto. A taxa de despolimerização (maturação ou maturação) depende da temperatura e é afetada pela presença de vários aditivos inorgânicos, como óxidos e hidróxidos metálicos. O ar também afeta o processo de amadurecimento, pois o oxigênio causa despolimerização. A celulose alcalina é então tratada com dissulfeto de carbono para formar xantato de celulose de sódio .

[C 6 H 5 (OH) 4 -ONa] n + n CS 2  → [C 6 H 5 (OH) 4 -OCS 2 Na] n

A fibra de rayon é produzida a partir de soluções amadurecidas por tratamento com um ácido mineral, como o ácido sulfúrico. Nesta etapa, os grupos xantato são hidrolisados ​​para regenerar a celulose e o dissulfeto de carbono.

[C 6 H 5 (OH) 4 -OCS 2 Na] 2 n + n H 2 SO 4  → [C 6 H 5 (OH) 4 -OH] 2 n + 2 n CS 2 + n Na 2 SO 4

Além da celulose regenerada, a acidificação dá sulfeto de hidrogênio (H 2 S), enxofre e dissulfeto de carbono. O fio feito da celulose regenerada é lavado para remover o ácido residual. O enxofre é então removido pela adição de solução de sulfeto de sódio e as impurezas são oxidadas por branqueamento com solução de hipoclorito de sódio ou solução de peróxido de hidrogênio.

A produção começa com a celulose processada obtida a partir de polpa de madeira e fibras vegetais. O teor de celulose na polpa deve ficar em torno de 87-97%.

Os passos:

  1. Imersão: A celulose é tratada com soda cáustica .
  2. Pressionando. A celulose tratada é então pressionada entre os rolos para remover o excesso de líquido.
  3. As folhas prensadas são esmigalhadas ou trituradas para produzir o que é conhecido como "migalha branca".
  4. A "migalha branca" é envelhecida pela exposição ao oxigênio . Esta é uma etapa de despolimerização e é evitada no caso da polinose.
  5. O "miolo branco" envelhecido é misturado em tonéis com dissulfeto de carbono para formar o xantato (ver equação química acima). Esta etapa produz "Migalha Laranja-Amarela".
  6. A "migalha amarela" é dissolvida em uma solução cáustica para formar viscose. A viscose é colocada em repouso por um período de tempo, permitindo que "amadureça". Durante esta fase, o peso molecular do polímero muda.
  7. Após o amadurecimento, a viscose é filtrada, desgaseificada e, em seguida, extrudada por meio de uma fieira em um banho de ácido sulfúrico , resultando na formação de filamentos de rayon. O ácido é usado como agente regenerador. Ele converte o xantato de celulose novamente em celulose. A etapa de regeneração é rápida, o que não permite a orientação adequada das moléculas de celulose. Portanto, para atrasar o processo de regeneração, o sulfato de zinco é usado no banho que converte o xantato de celulose em xantato de celulose de zinco, proporcionando assim tempo para que a orientação adequada ocorra antes da regeneração.
  1. Fiação. A fiação da fibra de rayon de viscose é feita usando um processo de fiação úmida. Os filamentos podem passar por um banho de coagulação após a extrusão dos orifícios da fieira. A transferência de massa bidirecional ocorre.
  2. Desenhando. Os filamentos de rayon são esticados, em um procedimento conhecido como estiramento, para endireitar as fibras.
  3. Lavando. As fibras são então lavadas para remover qualquer resíduo químico delas.
  4. Corte. Se as fibras de filamento forem desejadas, o processo termina aqui. Os filamentos são cortados durante a produção de fibras descontínuas.

Toxicidade de dissulfeto de carbono

O dissulfeto de carbono é altamente tóxico . Está bem documentado ter prejudicado seriamente a saúde dos trabalhadores de raiom em países desenvolvidos (consulte a seção de história), e as emissões também podem prejudicar a saúde das pessoas que vivem perto de plantas de raiom e de seus rebanhos. As taxas de deficiência nas fábricas modernas (principalmente na China, Indonésia e Índia) são desconhecidas. A partir de 2016, as instalações de produção localizadas em países em desenvolvimento geralmente não fornecem dados ambientais ou de segurança do trabalhador.

A maioria das emissões globais de dissulfeto de carbono vem da produção de rayon, a partir de 2008. Em 2004, cerca de 250g de dissulfeto de carbono são emitidos por quilograma de rayon produzido.

As tecnologias de controle permitiram uma melhor coleta de dissulfeto de carbono e sua reutilização, resultando em uma menor emissão de dissulfeto de carbono. Isso nem sempre foi implementado em locais onde não era legalmente exigido e lucrativo.

As fábricas modernas estão localizadas principalmente na China, Indonésia e Índia. As emissões e taxas de deficiência nessas fábricas são desconhecidas. Isso levantou questões éticas sobre a produção de raiom de viscose.

O dissulfeto de carbono é volátil e se perde antes que o rayon chegue ao consumidor; o rayon em si é basicamente celulose pura .

História

Viscoses

O cientista e industrial francês Hilaire de Chardonnet (1838–1924), inventor da primeira fibra têxtil artificial , a seda artificial , criou a viscose. Os cientistas britânicos Charles Frederick Cross e Edward John Bevan obtiveram a patente britânica nº 8.700, "Melhorias na dissolução de celulose e compostos aliados" em maio de 1892. Em 1893, eles formaram o Viscose Syndicate para conceder licenças e, em 1896, formaram os britânicos Viscoid Co. Ltd. para explorar o processo.

Estudos da década de 1930 mostram que 30% dos trabalhadores americanos de rayon sofreram graves efeitos na saúde da exposição ao dissulfeto de carbono . Courtaulds trabalhou muito para evitar que essa informação fosse publicada na Grã-Bretanha.

Durante a Segunda Guerra Mundial , prisioneiros políticos na Alemanha nazista foram obrigados a trabalhar em condições terríveis na fábrica de rayon Phrix em Krefeld . Os nazistas usaram trabalho escravo para produzir raiom em toda a Europa ocupada.

Na década de 1990, os produtores de raiom viscose enfrentaram ações judiciais por poluição ambiental negligente. As tecnologias de redução de emissões têm sido usadas de forma consistente. A recuperação do leito de carbono, por exemplo, que reduz as emissões em cerca de 90%, foi usada na Europa, mas não nos EUA, por Courtaulds. O controle da poluição e a segurança do trabalhador passaram a se tornar fatores limitantes de custos na produção.

O Japão reduziu as emissões de dissulfeto de carbono por quilograma de raiom viscose produzido (em cerca de 16% ao ano), mas em outros países produtores de raiom, incluindo a China, as emissões não são controladas. A produção de rayon está estável ou diminuindo, exceto na China, onde está aumentando, a partir de 2004.

A produção de rayon foi transferida em grande parte para o mundo em desenvolvimento, especialmente China, Indonésia e Índia. As taxas de deficiência nessas fábricas são desconhecidas, a partir de 2016, e as preocupações com a segurança do trabalhador continuam.

Lyocell

O desenvolvimento do liocel foi motivado por preocupações ambientais; os pesquisadores procuraram fabricar rayon por meios menos prejudiciais do que o método da viscose .

O processo de liocel foi desenvolvido em 1972 por uma equipe na agora extinta fábrica de fibras da American Enka em Enka, Carolina do Norte . Em 2003, a Associação Americana de Químicos e Coloristas Têxteis (AATCC) concedeu a Neal E. Franks o Prêmio Henry E. Millson de Invenção para o liocel. Em 1966–1968, DL Johnson da Eastman Kodak Inc. estudou soluções NMMO. Na década de 1969 a 1979, a americana Enka tentou sem sucesso comercializar o processo. O nome operacional da fibra dentro da organização Enka era "Newcell", e o desenvolvimento foi realizado em escala de planta piloto antes que a obra fosse parada.

O processo básico de dissolução da celulose em NMMO foi descrito pela primeira vez em uma patente de 1981 de Mcorsley para a Akzona Incoporated (a holding da Akzo). Na década de 1980, a patente foi licenciada pela Akzo para Courtaulds e Lenzing.

A fibra foi desenvolvida pela Courtaulds Fibers sob a marca "Tencel" na década de 1980. Em 1982, uma planta piloto de 100 kg / semana foi construída em Coventry, Reino Unido, e a produção foi aumentada dez vezes (para uma tonelada / semana) em 1984. Em 1988, uma linha de produção semicomercial de 25 toneladas / semana foi inaugurada em Grimsby, Reino Unido , planta piloto .

O processo foi comercializado pela primeira vez nas fábricas de rayon da Courtaulds em Mobile, Alabama (1990), e na fábrica de Grimsby (1998). Em janeiro de 1993, a planta Mobile Tencel atingiu níveis de produção de 20.000 toneladas por ano, quando Courtaulds gastou £ 100 milhões e 10 anos no desenvolvimento de Tencel. As receitas da Tencel em 1993 foram estimadas em aproximadamente £ 50 milhões. Uma segunda fábrica em Mobile foi planejada. Em 2004, a produção quadruplicou para 80.000 toneladas.

A Lenzing iniciou uma planta piloto em 1990 e a produção comercial em 1997, com 12 toneladas métricas / ano feitas em uma planta em Heiligenkreuz im Lafnitztal , Áustria. Quando uma explosão atingiu a planta em 2003, ela estava produzindo 20.000 toneladas / ano e planejava dobrar a capacidade até o final do ano. Em 2004, a Lenzing estava produzindo 40.000 toneladas [sic, provavelmente toneladas métricas]. Em 1998, Lenzing e Courtaulds chegaram a um acordo de disputa de patentes.

Em 1998, a Courtaulds foi adquirida pelo concorrente Akzo Nobel , que combinou a divisão Tencel com outras divisões de fibra sob a bandeira Accordis, e depois as vendeu para a empresa de private equity CVC Partners . Em 2000, a CVC vendeu a divisão Tencel para a Lenzing AG , que a combinou com seu negócio "Lenzing Lyocell", mas manteve a marca Tencel. Eles assumiram as fábricas em Mobile e Grimsby e, em 2015, eram os maiores produtores de liocel, com 130.000 toneladas / ano.

Em 2018, o processo de liocel não era amplamente utilizado, porque ainda era mais caro do que o processo de viscose.

Eliminação e biodegradabilidade

A biodegradabilidade de várias fibras no soterramento do solo e lodo de esgoto foi avaliada por pesquisadores coreanos. Descobriu-se que o rayon é mais biodegradável do que o algodão e o algodão mais do que o acetato. Quanto mais repelente de água for o tecido à base de rayon, mais lentamente ele se decomporá. Silverfish - como o firebrat - pode comer rayon, mas os danos foram considerados menores, potencialmente devido à textura pesada e lisa do rayon testado. Outro estudo afirma que "seda artificial [era] [...] prontamente comida" por Ctenolepisma longicaudata .

Uma pesquisa oceânica de 2014 descobriu que o rayon contribuiu com 56,9% do total de fibras encontradas nas áreas profundas do oceano , sendo o restante poliéster , poliamidas , acetato e acrílico . Um estudo de 2016 encontrou uma discrepância na capacidade de identificar fibras naturais em um ambiente marinho por meio da espectroscopia de infravermelho com transformada de Fourier . Pesquisas posteriores de microfibras oceânicas descobriram que o algodão é a combinação mais frequente (50% de todas as fibras), seguido por outras fibras celulósicas com 29,5% (por exemplo, rayon / viscose, linho, juta, kenaf, cânhamo, etc.). Uma análise mais aprofundada da contribuição específica do rayon para as fibras do oceano não foi realizada devido à dificuldade em distinguir entre fibras celulósicas naturais e artificiais usando espectros FTIR.

Silvicultura sustentável

Ao longo de vários anos, surgiram preocupações sobre as ligações entre os fabricantes de rayon e o desmatamento. Como resultado dessas preocupações, o FSC e o PEFC vieram na mesma plataforma com o CanopyPlanet para se concentrar nessas questões. Posteriormente, CanopyPlanet começou a publicar um relatório anual Hot Button , que coloca todos os fabricantes de celulósicos feitos pelo homem em todo o mundo na mesma plataforma de pontuação. A pontuação do relatório de 2020 pontua todos esses fabricantes em uma escala de 35, sendo as pontuações mais altas alcançadas pela Birla Celulose (33) e Lenzing (30,5).

Produtores e marcas

Em 2018, a produção de fibra de viscose no mundo era de aproximadamente 5,8 milhões de toneladas, e a China era o maior produtor com cerca de 65% da produção global total. Os nomes comerciais são usados ​​na indústria de rayon para rotular o tipo de rayon no produto. Viscose Rayon foi produzido pela primeira vez em Coventry, Inglaterra, em 1905, por Courtaulds.

Bemberg é o nome comercial de rayon cupramônio desenvolvido por JP Bemberg . Bemberg tem um desempenho muito parecido com a viscose, mas tem um diâmetro menor e se aproxima da sensação de seda. Bemberg agora é produzido apenas no Japão. As fibras são mais finas do que o rayon de viscose.

Modal e Tencel são formas amplamente utilizadas de rayon produzido pela Lenzing AG . Tencel, nome genérico lyocell , é feito por um processo de recuperação de solvente ligeiramente diferente e é considerada uma fibra diferente pela FTC dos EUA. O lyocell Tencel foi produzido comercialmente pela primeira vez pela fábrica de Grimsby da Courtaulds na Inglaterra. O processo, que dissolve a celulose sem reação química, foi desenvolvido pela Courtaulds Research.

A Birla Celulose também é fabricante de rayon por volume. Eles têm fábricas localizadas na Índia , Indonésia e China .

A Accordis era um grande fabricante de fibras e fios à base de celulose. As instalações de produção podem ser encontradas em toda a Europa, Estados Unidos e Brasil .

Visil rayon e HOPE FR são formas retardantes de chamas de viscose que têm sílica incorporada na fibra durante a fabricação.

A North American Rayon Corporation do Tennessee produziu viscose rayon até seu fechamento no ano de 2000.

A Indonésia é um dos maiores produtores de rayon do mundo, e a Ásia-Pacífico Rayon (APR) do país tem uma capacidade de produção anual de 0,24 milhões de toneladas.

Produtos feitos de viscose

Veja também

Referências

Leitura adicional

  • Blanc, Paul David (2016). Seda falsa: a história letal do rayon de viscose . New Haven: Yale University Press. p. 328. ISBN 9780300204667.
  • Gupta, VB; Kothari, VK e Sengupta, AK eds. (1997) Tecnologia de fibra manufaturada . Chapman & Hall, Londres. ISBN  9780412540301 .
  • Para uma revisão de todos os métodos e mercados de produção de rayon, consulte "Regenerated Cellulose Fibers" (livro - Editado por CR Woodings) Hardback 2001, ISBN  1-85573-459-1 , Woodhead Publishing Ltd.
  • Para obter uma descrição do método de produção em uma fábrica na Alemanha durante a Segunda Guerra Mundial , consulte Agnès Humbert (tr. Barbara Mellor) Résistance: Memoirs of Occupied France , Londres, Bloomsbury Publishing PLC, 2008 ISBN  978-0-7475-9597-7 (Título americano: Resistance: A Frenchwoman's Journal of the War , Bloomsbury, EUA, 2008) pp. 152-155
  • Para um conjunto completo de fotos do processo, consulte "The Story of Rayon" publicado por Courtaulds Ltd (1948)
  • Arnold Hard, o jornalista têxtil, produziu dois livros que documentam as experiências de alguns dos pioneiros da indústria britânica de rayon, o Hard, Arnold. H. (1933). O Romance de Rayon . Whittaker & Robinson, Manchester e Hard, Arnold (1944) The Story of Rayon , United Trade Press Ltd, Londres

links externos